厦工XG956N装载机刀板施工-盐城装载机刀板-东上智能装备

耐磨板铸坯表面的氧化膜较薄而致密，不易脱落，通常状态下耐磨板铸坯在加热炉内会产生0.2～0.3 mm的氧化皮，在此范围内的铸坯缺陷可随氧化铁皮去除，如果缺陷不在此范围内，铸坯上的表面缺陷如不加以处理，就必然带入终产品中。耐磨板铸坯通常不能采用火焰清理铸坯表面缺陷，火焰清理会造成铸坯清理区域的成分和晶相组成发生变化，影响耐磨板产品的耐腐蚀性能。因此，机械清理是耐磨板表面处理的常见有效手段。一般方式有氧化铁皮清理机处理、水爆、抛丸机清理。

1、 氧化铁皮清理机处理

氧化铁皮清理机主要由钢刷辊、驱动装置、高压水系统、冷却水系统及夹紧装置等组成。两个带钢丝的辊子（称作钢刷辊）安装在辊道座上，钢刷辊沿着铸坯运行的相反方向高速旋转，利用钢丝对铸坯表面的冲刷去除附着于铸坯表面的氧化铁皮。

氧化铁皮清理机适用钢种较多，但对氧化铁皮清理不够彻底。

2、水爆池

水爆池是以常温循环水作为冷却介质，将高温铸坯放入水池中，利用“水爆”去除铸坯表面的氧化铁皮。其原理是当水遇到高温铸坯时瞬间汽化，发生“水爆”，产生大量高压蒸汽，蒸汽的冲击力作用于铸坯表面使氧化铁皮剥落。同时，铸坯及其表面的氧化铁皮在高温状态下遇水急剧冷却产生收缩应力，由于铸坯及其表面的氧化铁皮间产生应力大小不同，氧化铁皮断裂而脱落。

水爆池投资低，维护量少，生产运营成本低。但适用钢种较少，仅适用于部分奥氏体耐磨板。

3、抛丸机清理

抛丸机常用于清理铸坯表面氧化铁皮。抛丸机主要由抛丸室、抛头、抛丸输送系统、丸料清扫装置、丸料补充器、除尘系统、润滑系统及电气控制系统等组成。其工作原理是利用抛丸器抛出的高速钢丸冲击铸坯表面氧化铁皮，使其脱落。

抛丸机作业率较高，清理速度可达3m/min。适用钢种多。氧化铁皮去除效果较好。只是抛丸机不能处理高温铸坯，一般要求铸坯温度低于80°，因此采用抛丸机清理铸坯氧化铁皮不能在线作业，需将铸坯冷却至80°以下再进行抛丸作业。

通常，我们使用的耐磨板属于一般性质的耐磨板，只适用于普通的装修使用，如果需要硬度大的耐磨板加工的话，需要我们根据实际情况来选择高硬度的耐磨板材。那么，哪些属于高硬度的耐磨板材呢？它们又具有哪些优点呢？

一、高硬度耐磨板简介

什么是高硬度耐磨板呢？我们一般把一些金属或其它合金制造而成的耐磨板叫做高硬度耐磨板，这种耐磨板由金属基层组成，还添加了一定的钢材，具有强大的硬度，盐城装载机刀板，能承受一般耐磨板几倍的压力。

二、高硬度耐磨板的用途

一般，这种高硬度的耐磨板适用于建筑物的楼顶铸造和加工，或者在一些对硬度要求较高的场所使用，在建筑行业和机械制造行业的用途尤为广泛，是我们日常工业生产的好帮手。

三、高硬度耐磨板的优缺点分析

高硬度耐磨板的优点当然是不用多说的，首先就是它的高硬度，一般不会出现断裂等现象；具有良好的强度，能承受一般板材无法承受的压力；具有良好的耐热性能，因为它是由合金制造而成的，合金的熔点比较高，在高温下，这种高硬度耐磨板具有良好的稳定性，不易发生形变；但是它也具有一定的缺陷，正因为它的硬度较高，造成了它在锻造过程中的难度，加工切割起来不是很*。

高强度耐磨板轧制中的板形问题，特别是带钢出口凸度过大的问题，是板形控制的一大难点。在其实际生产中，高强度耐磨板的凸度控制水平仍较低，平均凸度*率只有70.4%，特别是对于厚度大于20mm的**厚规格，凸度**标的现象相当严重，影响了产品的正常生产和交货使用。

针对上述问题，科研工作者从辊形，模型，工艺等方面着手，对热连轧机综合采用优化工作辊CVC辊形及配套变接触支持辊辊形，改进凸度反馈控制模型参数，优化精轧负荷分配等技术，显著提高了高强度耐磨板的板形控制效果，使平均凸度*率提高了约38%，尤其是对于**厚规格带钢，凸度*率由原来的25.48%提高到95.89%，同时，厦工XG958N装载机刀板排行，上游机架的综合辊耗降低了23.29%，厦工XG956N装载机刀板施工，延长了轧辊的使用寿命，取得了显著的经济效益。他们采取了以下一些措施：

一、对热连轧机上游机架的辊形配置进行优化，厦工50装载机刀板型号解读，首先修改CVC凸度调节范围，以优化工作辊辊形，其次设计与该CVC辊形配合的支持辊辊形。优化后承载辊缝横向刚度及弯辊调控范围增大，既增加了机组的刚性特性，又兼顾了柔性特性。辊间接触压力峰值及不均匀度的降低和工作辊窜辊行程利用率的增大，改善了支持辊与工作辊的接触状态，有利于轧辊磨损的均匀化，降低轧辊边部剥落的可能性，支持辊自保持性的增大，提高了轧制过程的稳定性。

二、通过跟踪分析高强度低合金钢的生产数据，发现凸度反馈控制模型功能发挥不足，是导致凸度大问题的原因之一，为提高凸度反馈的控制效果，对相关模型参数进行优化，包括启动时序、增益系数、弯辊调节量输出限幅值。优化后弯辊的调节时间由8秒降至4秒，提前了凸度反馈的控制时间，另外，在实际凸度大于目标凸度时，优化前弯辊调节值过小无法达到降低凸度的目的，凸度偏差一直在80~100μm左右，优化后带钢凸度*控制到目标范围内，凸度偏差由120μm降至0，控制效果明显。