漯河装载机刀板-风神铲车轮胎-临工L953装载机刀板服务周到

耐磨板表面美观以及使用可能性多样化，耐磨性能好，比普通钢长久耐用，耐磨板耐磨性好强度高，因而薄板使用的可能性大，耐高温氧化及强度高，因此能够抗火灾常温加工，即*塑性加工，因为不必表面处理，所以简便、维护简单清洁，光洁度高焊接性能好。

耐磨板本身屈服点高，硬度高，冷作硬化效应显著，耐磨板进行折弯时其特点如下:因导热性比普通低碳钢差，延伸率低，导致所需变形力大;耐磨板料在折弯时与碳钢相比有强烈的回弹倾向;耐磨板相对于碳钢由于延伸率低，折弯时工件折弯角R要大于碳钢，否则有出现裂纹的可能;由于耐磨板硬度高，冷作硬化效应显著因此在选择压弯时要选择热处理硬度应达到60HRC以上的工具钢，其表面粗糙度要比碳钢的压弯高一个数量级。

根据以上特性，一般来说:单位尺寸下，板材越厚，所需折弯力越大，而且随着板厚增大在选择折弯设备时折弯力的裕量应该更大;单位尺寸下，抗拉强度越大，延伸率越小，所需折弯力越大，折弯角应该越大。

根据实际情况，一道弯工件的展开尺寸为直角边相加减去两个板厚，完全可以满足设计精度要求，根据经验公式计算展开量可简化计算过程大大提高生产效率;材质的屈服强度越大，弹性回复量就越大，为获得折弯件90度的角度，所需压刀的角度就要设计的越小。相对于碳钢相同板厚的耐磨板折弯角较大，这一点应特别注意否则会出现压弯裂纹，影响工件强度。无时非在该拉淡件由凸模外退没时立刻产生，有时非在拉深变形先蒙碰打或者振静时发熟;也有时在拉深变形先经由一段时光的寄存或者在应用进程中才发作。

挖掘机广泛用于采掘、土建、水利及工程，挖掘机斗齿是机上的重要部件，也是易损件。目前，我国约有二万台以上不同型号的挖掘机在不同工况下服务，其斗齿消耗量很大。一个大型水利工程或一个中等规模矿山，通常有十台以上挖掘机处于使用状态，每年消耗的斗齿达数百万吨，漯河装载机刀板，每吨在一万以上。因此提高使用寿命，开发新型耐磨材料，减少磨损造成的损失，越来越受到重视。

国齿材料常用的为高锰钢(Mn13)，高锰钢水韧处理后的组织为单相奥氏体，在剧烈冲击、挤压负荷的反复作用下，具有加工硬化的特点。冲击能量越大，临工L955F装载机刀板原厂配，硬化效果越好，但是如果加工硬化效果不充分，表面硬度偏低，耐磨性就差。近期研究发现，在高冲击应力状况下，高锰钢也非的耐磨材料，因为在凿削式磨损的工作状况下，高锰钢的加工 硬化峰不在表层，而在亚表层，此处的组织脆化萌生裂纹会引起磨损表面的剥落。因此，高锰钢适用于受到强烈冲击的采掘工况，对既受冲击又受磨粒磨损的软介质就不适用。

斗齿一般装在挖掘机铲斗的前端，系悬臂梁构件，直接与矿石、砂土、岩石等物料接触。在接触物料时，既承受冲击作用，又承受弯矩作用。服役过程中，斗齿尖部受到较大的冲击滑动磨粒磨损，尖部表面常出现各式犁沟、变形，造成表面磨损或脱落。某矿九十年代进口美国的斗齿，成本高，使用寿命大大**过国内产品，且综合性能好。因此，研究适合矿山挖掘工况条件下使用的耐磨钢板，是摆在材料工作者面前的一项重要任务。

材料设计

斗齿的抗磨性与力学性能、物理性能有所区别，不是单一性能，而是综合性能;既受材料本身性能的影响，又受磨料性质、工作介质、工作条件的影响。

高强度耐磨板的成形技术主要包括冷冲压形、热成形、液压成形等。

一、冷冲压成形技术

高强度耐磨板的冷冲压成形技术与传统钢材冷冲压相似，但高强度耐磨板成形范围有限，成形后*产生回弹，且其回弹量远大于普通低碳钢冲压成形零件的回弹量，给回弹的预测及控制带来了很大的困难，同时高强钢在应用时面临着成型件的起皱和开裂等问题。这些问题都导致高强度耐磨板在成形时尺寸和形状精度不良。日本NKK株式会社开发了一种新的钢板易冲压技术来解决高高强度耐磨板冲压过程中开裂的问题，该技术通过从模具上的开孔注入润滑油，使钢板与模具之间产生数十微米的间隙，从而防止了冲压过程中钢板开裂的问题，且这种方法在普通冲压机上稍加改动就可实现。

二、热冲压成形技术

当耐磨板强度**过1000MPa时，一些形状复杂的零件，临工L953装载机刀板服务周到，采用常规的冷冲压工艺难以成形；即使可以采用冷冲压工艺，也有所需冲压力大、成型件易开裂、回弹大等问题，因此热成形技术应运而生。热冲压成形技术是将硼钢钢板（初始强度为500～600MPa）加热至奥氏体化状态，快速转移到模具中高速冲压成形，临工L955Fc装载机刀板价格，在保证一定压力的情况下，制件在模具本体中以大于27℃/s的冷却速度进行淬火处理，保压淬火一段时间，零件成形的同时获得具有均匀马氏体组织。高强钢热冲压技术将成形和强化分为2个步骤来解决高强钢强度与塑性的矛盾。其主要优点是：变形抗力小、塑性好、成形极限高、冲压成形性好；回弹易于控制，成形零件尺寸精度高；冲压机吨位要求降低；钢材成形抗力低，模具单位压力小；成形件生产*等。但热冲压技术也存在一些缺点，如设备投资大、模具设计和加工复杂、维护和保养成本高等。